一、行业背景

新能源重卡换电模式凭借补能快、效率高的核心优势，成为新能源转型中 “换电为主、充电为辅” 路线的核心支撑，已形成成熟商业模式并为行业发展提供新方向。

尤其在商用车场景中，换电模式可实现 5 分钟内完成满电电池更换，大幅缩短补能时间，保障电动重卡连续运营，有效提升运营主体盈利能力。

但当前重卡换电作业的电池定位环节，仍受传统技术局限存在诸多痛点，严重制约换电模式优势的充分发挥，亟需技术升级突破。

二、用户痛点

车型适配性差：各品牌重卡车身及电池仓位尺寸差异大，传统定位兼容难度高，精度随车型大幅波动，适配覆盖度低。

定位技术受限：激光 / 雷达定位适配重卡换电场景不足，易受车身结构、电池箱脏污影响，定位精度低，换电对接故障率高。

车机依赖度高：传统定位需联动车机系统，车机品牌多、协议不统一，兼容性差，易因车机故障 / 信号中断产生定位误差。

环境抗干扰弱：传统定位在黑暗、阴雨、强光、粉尘等复杂环境下易受干扰，定位精度不稳定、作业可靠性差。

缺乏动态定位：车辆因路面、载重等产生的微小位移无法被实时捕捉修正，易造成换电过程定位偏差，引发设备碰撞、电池损坏

定位效率低下：定位需人工辅助或多步调试，运算响应延迟高，精准对位耗时久，直接拉低换电整体作业效率。

关键元件靠人工检查：由于换电站结构的特殊性,很多关键元件(比如连接器),无法通过传统的电信号采 集,无法实现智慧运维,运维成本高｡

三、方案概述

重卡换电AI视觉定位系统以 AI视觉技术为核心，结合边缘计算、三维空间定位等前沿技术，专为多品牌重卡统一换电场景打造。

方案通过车辆引导系统及 AI 视觉定位算法，实现毫米级定位，机器 人及车机系统协同控制，驾驶员通过现场可视化操作，引导车辆精准定位，换电成功率高 达 99.9% 以上。通过自动车牌识别系统，对每次换电详细记录并上传平台。另外 AI 视觉系统，还可以自动识别设备安全运行隐患,实现智慧运维。

系统部署简单、改造成本低，可快速融入现有换电站运营体系，无需大规模改造原有设备，能有效提升换电作业效率、降低定位失败率与运维成本，为换电站实现少人 / 无人值守的智慧运营模式提供核心技术支撑。

四、AI 视觉定位精度指标

本系统经算法多次迭代、硬件优化及实际场站反复测试，精度水平远超传统激光、 雷达定位技术，所有指标均适配新能源重卡换电高精度作业要求，且全程稳定达标：

1. 位置偏移精度：≤5mm（前后、左右核心方向），确保电池仓位与换电机器人作业端精准对接，无错位风险

2. 角度偏差精度：≤1.5°（水平旋转、垂直倾斜维度），避免车身倾斜导致的电池拆装卡顿、电池 / 接口损坏

3. 特征匹配速度：≤100ms，实现车型特征快速识别与匹配，无等待延迟，保障定位流程高效推进

4. 定位运算延迟：≤200ms，实现 “视觉采集 - 数据运算 - 偏差输出” 全流程实时响应，确保定位数据与车辆状态同步

5. 车型适配精度：市面主流品牌、不同尺寸新能源重卡的定位精度均保持上述指标，无车型精度差异

五、方案核心效益

5.1经济效益

1. 大幅缩短换电对位时间，提升换电作业整体效率，增加场站单日换电量，提升运营收益

2. 降低定位失败率，减少因定位偏差引发的设备碰撞、电池损坏等损耗，降低设备维修成本

3. 实现多品牌重卡统一定位，避免多套定位设备重复投入，同时减少人工辅助成本，降低场站整体运维成本

5.2 运营效益

1. 实现定位作业数据化、可视化管理，为换电站设备运维、故障预警、作业优化提供精准数据支撑

2. 减少人工介入环节，推动换电站向少人 / 无人值守模式转型，提升场站运营管理的智能化、精益化水平

3. 系统与现有站控、机器人系统无缝联动，优化换电作业流程，提升场站整体运营协同性